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“개발 기간을 줄이고 제품 품질은 향상해 설계 완 성도를 높이는 방향이 다쏘시스템이 앞으로 그려 가야 할 엔지니어링의 청사진이다. 적층 가공은 활 용 가치가 무궁무진해 향후 엔지니어링의 지향점 이다. 하지만 소비재 산업에서 양산을 위한 제조 방 법으로 적층 제조를 도입하기에는 한계가 있다. 따 라서 다쏘시스템은 적층 가공에 방점을 찍기보다 는 판금, 캐스팅, 밀링 등 전통 제조 방식과 함께 제 작 옵션 중 하나로 적층 제조 솔루션을 제공하고 있다.” 카티아 브랜드를 총괄하고 있는 박경호 팀장은 재 료와 장비가 비싸고 3D 프린터로 만들어 낼 수 있 는 사이즈의 제한이 있다는 점을 적층 제조의 한계 점으로 꼽았다. 이에 기존 전통적인 제품 제작 옵션 에 적층 제조를 추가해 최적의 제품 제작 방법으로 제품을 생산할 수 있도록 선택의 폭을 넓혔다. 카 티 아 의 대 표 기 능 인 ‘ F u n c t i o n D r i v e n Generative Design(기능 기반 생성적 설계)’은 사 람의 머리로 생각해 낼 수 없는 최적의 형상을 인공 지능과 머신러닝 기법을 이용해 제품의 경량화와 위상 최적화를 실현해준다. 설계자는 재질, 중량, 강 건성, 내구성 설계 원가 등 특정 KPI 를 지정하고 각 각의 제조 공법 별로 최적화된 형상을 자동으로 제 공받는다. 또한, 부품 제작에 적합한 모델을 선택할 수 있다. 3D 프린터 타입을 설계자가 선택할 수 있 고 최적의 적층 경로에 알맞게 생성적 설계를 해준 다. 따라서 경력자와 초보자 모두 경력에 상관없이 동일한 설계 표준을 확보한다. 적층 가공 옵션에만 적용할 수 있는 기능도 제공하 고 있다. 래티스 구조(lattice structure)는 경량화 와 위상 최적화를 적용한 데이터에 한 번 더 경량화 를 더한 형상이다. 허니컴 타입의 형상으로 기존의 전통 제조 방식 방법으로는 만들어 낼 수가 없다. 해석 검증이 반영되지 않은 설계는 얕은 파도에도 무너지는 모래성과 같다. 카티아는 설계 초기부터 설계자가 기본적인 해석 검증과 설계를 동시에 진 행한다. 즉, 설계자와 해석자 간 병목현상을 제거해 효율적인 엔지니어링은 물론 엔지니어링 타당성까 지 확보해준다. 또한, 경량화와 위상 최적화가 개별 부품에 적용될 뿐만 아니라 동일한 절차를 거치면 어셈블리도 최적화할 수 있다. 엔지니어의 고민은 설계에서 끝나는 게 아니라 설 계한 부품을 만들어내는 제조 단계, 만들어진 부품 들을 조립하는 생산 단계까지 이어진다. 3D 익스피 리언스 플랫폼에서 데이터 변환 없이 동일한 환경 에서 모든 작업을 수행할 수 있다. 또한, 온라인 마 켓 플레이스에서 리드 타임과 제작 비용을 고려해 적절한 업체를 설계자가 직접 매칭해 제품 제 작의 기간을 줄이고 품질은 높일 수 있는 솔 루션을 제공하고 있다. 다쏘시스템은 카티 아, 해석 검증 소프트웨어 시뮬리아 (SIMULIA), 디지털 제조 검증을 위한 델 미아(DELMIA)에서 적층 제조를 위한 맞 춤 기능을 제공하며 적층 제조 포트폴리오 를 구축하고 있다. 에어버스는 다쏘시스템의 적층 제조 솔루션 으로 부품을 제작해 제작 시간을 1/4로 줄였 고, 질량은 20~30% 감소했다. 래티스 구조는 허니컴 타입의 형상으로 기존의 전통 제조 방식 방법 으로는 만들어 낼 수가 없다.