46page

MFG 44 부품 제조사인 GE의 인증까지 획득했다. 공군은 인스텍과 연간 계약을 맺어 해당 부품을 보수 및 재생하고 있는데, 이를 통해 보수 기간이 78% 단축되었고, 연간 절약되는 비용이 3억 5천만 원 이상이다. 엔진 에어 씰(Air Seal)의 손상된 부품을 교체하는 비용과 시간을 절감한 사례도 있다. Ti-6Al-4V 소 재에 하이브리드 프린팅 솔루션을 적용한 보수 작 업을 진행하여 역시 제조사인 프랫앤휘트니(Pratt & Whitney)가 인증한 높은 물성치를 확보함과 동 시에, 부품 12개 교체에 1억 이상 소요되던 비용을 줄이고 보수 기간도 75% 단축시켰다. 육군정비창의 발칸포 보수는 또 하나의 사례다. 발 칸포는 포신 하우징이 마모되면 폐기 처리를 하게 되는데, 일부 마모로 인해 지속적으로 발생하는 재 생산 시간과 비용의 소모가 상당했다. 이에 3D 프린팅 기술을 활용해 동일 소재 금 속 분말을 사용한 마모 부분 보수를 진행하여 시간 및 비용을 절약할 수 있게 되었다. 해외 벤더에게 의존하던 표면처리, 작은 손상에도 막대한 교체 비용과 시간을 들여야만 했던 고가의 부품들. 3D 프린팅은 기존의 방식에선 마땅한 해결 책이 없던 이와 같은 많은 문제들에 완전히 다른 관 점으로 접근할 수 있게 해주는 하나의 돌파구가 될 수 있을지 모른다. 메탈 3D 프린팅 도입에 관심이 있다면? 메탈 3D 프린팅 선도 기업인 인스텍은 시스템 판매와 함께 다양한 서비스 및 컨설팅 사업도 진행하고 있다. 메탈 3D 프린팅을 활용한 문제 해결에 관심이 있다면 인스텍의 국내 마케팅, 판매, 유통을 담당하고 있는 DKSH를 통해 누구 나 문의할 수 있다. Tel 02-2192-9715 Web www.dksh.kr E-mail dksh.info.tec@dksh.com 3D 프린팅으로 보수를 진행한 엔진 에어씰과 발칸포 포신 하우징