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지속됨에도 불구하고 최근까지 기존의 2D 설계 방식을 고수해오고 있었다. 변화에 대한 두려움도 있었지만, 방대한 데이터를 다루면서 품질도 유지하는 3D CAD 솔루션을 찾는 것이 쉽지 않았기 때문이다. 하지만 디지털 제조 시대에 3D 설계로의 전환은 피할 수 없는 상황. 이 에 따라 TFT를 꾸리고 다양한 3D CAD 솔루션을 비교 검토하여 선정 한 것이 오토데스크 인벤터다. 현재는 인벤터를 활용한 3D 설계를 진 행하고 있을 뿐만 아니라, 보다 효과적인 프로세스를 위해 대용량 데 이터에 대한 설계 자동화 프로그램도 완성시킨 상황이다. 김철현 과장은 “완성된 자동화 프로그램은 그동안 수도 없는 반복 작 업을 진행하느라 발생했던 로스들을 대폭 축소시켰을 뿐만 아니라, 앞으로 더 많은 분야에 활용하면서 사업을 확장시킬 수 있는 새로운 돌파구까지 찾은 것”이라고 설명했다. 주먹구구식 데이터 관리 벗어나 – 디케이락 계장용 피팅 및 밸브를 생산하는 디케이락은 다품종 소량생산을 하고 있다. 때문에 하루에 생성되는 작업공정표가 많게는 300개나 되는 날도 있는데, 하드카피라든지 하나의 파일로 수십 개의 도면을 관리 하는 방식으로는 그 많은 작업공정표를 쳐내기에 무리가 있었던 것이 사실. 효율적 데이터 관리를 통한 생산성 향상에 나선 이 기업은 이미 10년 이상 써온 오토캐드와 인벤터에 더해 추가적으로 볼트라는 오 토데스크의 솔루션을 도입하게 된다. 볼트가 일품일도를 적재적소에 배치하여 도면 생성과 동시에 파일 및 이력 관리가 가능해짐은 물론, ERP 시스템과 연동을 통해 작업공정표 출력 시 볼트 서버에 저장된 도면이 바로 작업공정표에 붙어서 양면으로 출력되는 등의 결과로 공 수가 많이 줄었다고. 장세민 부장은 “도면을 따로 찾거나 관리할 필요가 없기 때문에 업무 효율이 상당히 향상되었다. 뿐만 아니라 고객과 미팅을 할 때 모바일 기기로 도면을 직접 보고 바로바로 사양을 결정하면서 커뮤니케이션 을 원활히 한다든지, 전자결재를 진행한다든지, 여러 면에서 편리성 과 효율성을 높여주고 있다고 생각한다”고 전했다. 오토데스크 정종호 상무는 “행사에서 효성중공업이나 디케이락 등 다양한 분야, 다양한 기업들의 혁신 사례들이 소개되었지만 오토데스 크가 전하려는 이야기는 결국 한 가지”라며 “고객이 무엇을, 어떻게 만 들고 싶어하든지 지원할 수 있는 기업이 되기 위해 노력할 것”이라고 ‘Make anything’을 다시 한 번 강조했다. 덧붙여 “이러한 노력의 중심 에 있는 것은 바로 데이터이며, 싱글소스 데이터를 워크플로우 전반에 걸쳐 활용할 수 있게 하겠다는 비전에도 관심을 가져주길 바란다”고 전하기도 했다. 마르포스의 다이아몬드 시스템은 최고의 정밀도가 요구되는 환경에서 장비 내 소재의 측정방식을 새롭게 제안합니다. VOP40p 다이아몬드 프로브를 통해 초소형 장비 내에서도 복잡한 형상 및 3D 표면 측정수행이 가능하여 소재의 정밀도 향상 및 불량 감소를 보장합니다. www.marposs.com Y O U R G L O B AL M E T RO L O GY P A R T N ER THE BRILLIANT TOUCH ULTRA PRECISION PROBING